罗德斯 RMS 6 控制系统
  >> RMS 6 在3D加工中的卓越性能表现
单个程序语句处理时间 < 0.1 ms。
可预处理超过10,000句的程序语句。
在考虑到刀路与机床动态参数因素的情况下，计算出最佳进给速度和加速度，以便在最短的加工时间里，尽可能达到最高的加工精度。

五轴联动。

自动应用样条曲线插补，优化实际刀路，显著提高加工速度，可以设定公差值。

用户自定义急进限制 ==> 可调式动态参数设置，以便达到高精度，或者最大程度的缩短加工时间。

调节公差，以平顺刀路，可减少35%的加工时间。

自动调整刀具在第四轴或第五轴旋转的同轴度。

系统通过高精度测量单元或软件对主轴长度进行补偿。

加工程序中，使用常规向量，对刀具半径进行3D补偿。
   

>> 先进的电脑技术

基于PC的双电脑平行系统。

高性能处理器及超大容量硬盘。

标准配置CD-ROM 驱动器，也可根据客户要求，配备其它类型的驱动器。

标准配置17" TFT 显示器。

标准配置通用网络接口。

可将机床计算机联网，以便启用远程诊断功能。

低成本的硬件升级。
  >> 操作简单
 
Windows 2000 操作系统。
 
极短的操作学习时间，用户界面上的功能选项都是同一层次的。
 
强大的在线技术支持。
 
用于编写指令文件的ISO标准，其可拓展性允许在结构简单清晰的自动化程序中包含下级子程序。
 
使用罗德斯RMS指令软件，编写3D加工的指令文件：
 

→ 菜单式界面

  → 结构明晰的流程图表
  → 无需特别配置编辑器
  → 直接监控用户的信息输入
  → 将输入的信息与机床实际情况进行比对，例如：刀库的状况

标准配置：简单的窗口式编辑器，可编辑任何大小的程序。
 

>> 罗德斯CAM-工厂编程

机床上直接进行简单几何的编程。

兼容多种不同的编程应用软件，无需特别解释工作。

菜单界面，将参数的输入简单化。
 

>> 开放式结构的编程系统与技术

通用ISO接口配置，适用于所有标准化的CAD/CAM系统。

样条曲线技术与CAD/CAM系统相融合。

运用工厂编程系统，可进行2D、2.5D 及3D并存的编程。
可运用到循环语句、条件语句、用户自定义PLC功能、系统变量、机床参数、数学运算等，进行复杂的编程并应用。

子程序、循环语句以及条件语句，可间隔无限的行数。
 

>> 标准NC功能
 
所有的坐标的位置可交换（缩放，轴的交换，旋转，镜像等等）。
 
设置红外线接触3D探头。
    → 标准配置如方型中心，中心孔等等
    → 坐标系统自动调整
 

2D半径补偿和碰撞监控。
 
暂时的，托盘特定或保存坐标系统是可以自由进出。
高效的模拟软件可直观的看到刀具路径和工件的三维实体，并可进行缩放、多视图及旋转等功能。

可以通过一个简单的软件将数据庞大的程序进行分解后加工。
自动数据获得：
  → 记录加工次数和单个的程序
  → 机床运行时间和利用率
 

>> 伺服控制技术
特别的驱动技术提供最高的效率和精度。

机床软件与机床机构紧密配合。

震动和偏移被自动避免和补偿。

驱动的设计非常适应机床的结构，操作起来得心应手。
 

>> 刀库管理、磨损监测系统

高精度的刀具直径、长度和轮廓的测量。

刀具轮廓自动检测和定义。

高精度的激光对刀系统根据刀具的铣削距离有规则的对刀具进行检测。

超过公差后自动进行换刀。

更换新刀具时，机床可以回到上把刀具加工时的位置。

磨损公差自行定义。

根据需要定义刀具组的最大允许公差。
刀具寿命存储。
 

>> 3D测量技术
 
使用红外线自动碰数针在机床上直接对工件进行检测。
 

碰数头的大小可以设定。
 

基本图形转换界面载入参考表面数据。
 

测量的程序简单。
 

图形界面显示三维表面标点的误差。
 

自动生成一个测量日志文件记录测定点的误差。
     
     
     
     
     
 

>> 加工任务管理系统
清晰的工作任务管理结构，每一个独立的工件有相应的程序。

如果出现断刀，当前任务会终止而自动进行下一个任务。
可以设定工作和工件的优先级。

机械人接口可用于其它类型的机械人系统。

允许加入芯片识别功能。

连接车间可用的工作管理和计划软件。